- CO₂-Reduktion in der Lieferkette um rund 21 Prozent erzielt durch den Einsatz von Grünstrom sowie Rezyklaten in zentralen Komponenten und Materialien wie Batterien, Aluminium, Stahl und Kunststoffen – gegenüber einer Herstellung ohne diese Maßnahmen
- Bis zu 2,8 Tonnen CO₂-Einsparung bei den Batteriezellen durch Einsatz erneuerbarer Energien
- Über 50 % des Aluminiums (163 kg) wird durch den Einsatz erneuerbarer Energien CO₂-reduziert produziert – Einsparung von rund 0,6 Tonnen CO₂
Mercedes‑Benz treibt die Dekarbonisierung seiner Kompaktklasse konsequent voran: Der neue elektrische GLB setzt mit seinem 360°-Umweltcheck ein Zeichen für eine nachhaltigere Produktion und eine CO₂-reduzierte Lieferkette. Die von unabhängigen Prüfern verifizierte Analyse zeigt deutliche Fortschritte insbesondere in der Herstellung – einem der größten Hebel für die Emissionsreduktion.
Das Ergebnis im Fokus: Bereits in der Produktionsphase können die CO₂-Emissionen um rund 21 Prozent durch spezifische Reduktionsmaßnahmen gesenkt werden. Grundlage dafür ist die enge Zusammenarbeit mit Lieferanten sowie der gezielte Einsatz von erneuerbaren Energien und CO₂-optimierten Materialien.
Architektonisch konsequent auf CO₂-Reduktion ausgerichtet – entlang der gesamten Wertschöpfungskette
Der neue GLB wurde auf der neuen Mercedes‑Benz Modular Architecture (MMA) entwickelt. Da er von Beginn an mit Blick auf Dekarbonisierung und Kreislaufwirtschaft konzipiert wurde, stehen besonders emissionsintensive Komponenten und Materialien wie Batterie, Aluminium, Stahl und Kunststoffe dabei im Zentrum der Maßnahmen.
Die wichtigsten Beiträge zur Umweltbilanz im Überblick:
- CO₂-reduzierte Hochvolt-Batterie: Durch den Einsatz von Strom aus erneuerbaren Energien in der Zellfertigung sinkt der CO₂-Fußabdruck der Batteriezellen um etwa 40 Prozent. Über die gesamte Batterie hinweg entspricht dies einer Einsparung von rund 2,8 Tonnen CO₂.
- Nachhaltiges Aluminium: Mehr als die Hälfte des eingesetzten Aluminiums (163 kg) stammt aus Elektrolyseanlagen, die mit erneuerbaren Energien betrieben werden. Dadurch reduziert sich der CO₂-Fußabdruck dieser Bauteile um etwa 30 Prozent – insgesamt rund 0,6 Tonnen weniger CO₂-Ausstoß.
- Transformation der Stahlproduktion: Stahl und Eisenwerkstoffe machen rund 46 Prozent des Materialeinsatzes aus. Bereits heute kommen im GLB etwa 20 kg CO₂-reduzierter Stahl aus Elektrolichtbogenöfen zum Einsatz, die mit erneuerbaren Energien betrieben werden. Perspektivisch ermöglicht die Kombination aus Direktreduktion mit Einsatz von grünem Wasserstoff und dem Elektrostahlverfahren eine nahezu CO₂-freie Stahlproduktion.
- Mehr Rezyklate für weniger Emissionen: Insgesamt werden 45 kg thermoplastische Kunststoff-Rezyklate eingesetzt. Beispiele:
– Frunk-Wanne: 50 % Rezyklatanteil – Wagenheberaufnahmen: 100 % aus recyceltem Material
– Längsträgerverkleidungen und Stoßfängerunterteile: bis zu 30 %
Allein dadurch werden rund 71 kg CO₂ gegenüber der Verwendung von Primärmaterial eingespart und gleichzeitig die Kreislaufwirtschaft gefördert.
Bilanziell CO₂-neutrale Produktion im Werk Kecskemét
Seit 2022 sind die eigenen Fahrzeugproduktionsstandorte von Mercedes‑Benz bilanziell CO₂-neutral und bis 2030 ist vorgesehen, mehr als 70 Prozent des Energiebedarfs in der Produktion durch erneuerbare Energien zu decken. Das Ziel für alle Mercedes-Benz Produktionsstätten weltweit ist es, bis 2039 zu 100 Prozent mit erneuerbaren Energien ohne CO₂-Emissionen zu arbeiten. Im Zuge der laufenden Baumaßnahmen investiert Mercedes‑Benz am Standort Kecskemét in den Ausbau der Photovoltaikanlagen auf dem gesamten Werksgelände. Darüber hinaus liegt ein besonderer Fokus auf der kontinuierlichen Reduzierung des Wasserverbrauchs und des Abfallaufkommens.
Hier gibt es den 360° Umweltcheck des neuen elektrischen GLB.
